BMC е съкращение отФормовъчна смес за насипни материалиНа английски и китайски името е Bulk Molding Compound (наричан още: Bulk Molding Compound, подсилен със стъклени влакна и ненаситен полиестер). Състои се от течна смола, агент с ниско свиване, омрежващ агент, инициатор, пълнител, късо нарязани люспи от стъклени влакна и други компоненти, образуващи физическа смес. При температурни и налягателни условия ненаситеният полиестер и стиренът се омрежват и полимеризират. Под въздействието на температура и налягане ненаситеният полиестер и стиренът се омрежват и втвърдяват чрез полимеризационна реакция. С отличните си механични и електрически свойства, както и с устойчивост на топлина и добри технологични свойства, той се използва широко в електроуреди, инструменти, автомобилостроене, авиация, транспорт и строителство.
Система за формулиране
1. Ненаситена полиестерна смола: със специална smc/bmc смола, главно m-фенил нагоре, устойчива на удар, устойчивост на корозия, устойчивост на дъга, подходяща за производство на блокови или анизотропни продукти
2. Омрежващ агент; с мономер стирен, количеството му може да достигне 30% ~ 40%, в зависимост от съдържанието на двойни връзки в ненаситения полиестер и съотношението на транс двойни връзки и цис двойни връзки, високият дял на омрежващи мономери може да доведе до по-пълно втвърдяване.
3. Инициаторът с високотемпературно втвърдяващо средство, терт-бутил пероксибензоат (TBPB), принадлежи към често използваните високотемпературни втвърдяващи средства, с температура на течно разлагане от 104 градуса и температура на формоване от 135 до 160 градуса.
4. Термопластичните смоли често използват агенти с ниско свиване, като се използва топлинно разширение, за да се компенсира свиването при формоване. Обикновено степента на свиване на продуктите трябва да се контролира в рамките на 0,1~0,3%, така че дозировката трябва да бъде стриктно контролирана.
5. Армировъчни материали: обикновено се използва свързващо обработено 6 ~ 12 мм дълго късо влакно 6, забавящо горенето, използващо Al2O3.3H2O-базирано, добавяйки малко количество нов фосфор-съдържащ забавител на горенето, хидратиран алуминиев оксид също играе ролята на пълнител 7. Пълнителите могат да намалят разходите за подобряване на електрическите свойства и огнеустойчивостта. Калциевият карбонат е най-дълго използваният пълнител с добри общи характеристики, обикновено под формата на фин, микропрах след свързване и последващо добавяне.
Процес на БМК
1. Обърнете внимание на последователността на добавяне на материалите. Смесването се извършва в Z-образна машина за месене, като машината за месене има нагревател. При равномерно смесване може да се наблюдава подходящо равномерно оцветяване на пастата или въглерода, около 15 ~ 18 минути.
2. Късо нарязани стъклени влакна, за да се съединят последните, рано, за да се съединят голям брой счупени влакна, което влияе върху здравината на
3. BMC материалът трябва да се съхранява при ниска температура, обикновено при 10 градуса по Целзий. При висока температура ненаситената смола лесно се омрежва и втвърдява, а след това има трудности при обработката и формоването.
4. Температура на формоване: около 140 градуса, температура на горната и долната форма 5 ~ 10 градуса, налягане на формоване около 7 MPa, време на задържане 40 ~ 80 s/mm
Индустриална диагностика
1. Напукване на продукти: проблемът с напукването на продукти е често срещан, особено при ниски температури през зимата. Така нареченото напукване се отнася до продуктите, причинени от вътрешно напрежение, външно въздействие или условия на околната среда и други въздействия върху повърхността или вътрешни пукнатини.
2. Разтвор; по-специално от суровините, пропорцията и процеса на разтваряне.
2.1 Избор и обработка на суровини
1) Смолата е матрицата на bmc, ненаситена полиестерна смола, винилов естер,фенолна смола, меламин и др. Смолата е продукт, който се втвърдява и има основна здравина. Следователно, използването на специална smc/bmc смола е m-фениленова смола, която е с по-висок вискозитет от o-фениленовата смола, така че освен свиването на самата смола, тя може да приема повече омрежващи мономери, което увеличава плътността и намалява скоростта на свиване.
(2) добавяне на композитен агент с ниско свиване; свиването при втвърдяване на ненаситената полиестерна смола е до 5 ~ 8%, а свиването при добавяне на различни пълнители е все още над 3%, като по принцип свиването на продукта е над 0,4%, което води до напукване. Поради това, добавянето на термопластични смоли елиминира термичното разширение на частите, причинено от свиване при втвърдяване. Чрез добавяне на PMMA, ps и мономер стирен, смесването и разтварянето им е по-добро, добавянето на PMMA подобрява завършека. Свиването на продукта може да се контролира в рамките на 0,1 ~ 0,3%.
(3) пълнител, забавител на горенето, стъклени влакна; дължина на стъклените влакна – обикновено 6 ~ 12 мм, понякога за постигане на високи механични свойства до 25 мм; за да се отговори на изискванията за течливост на формоването, до 3 мм. Съдържанието на стъклени влакна обикновено е 15% ~ 20%; за високопроизводителни продукти до 25%. Съдържанието на стъклени влакна в BMC е по-ниско от това в SMC, може да се добави повече пълнител, така че цената да е по-ниска, за да се получи неорганичен пълнител. За да се постигне по-ниско химическо съчетание между неорганичния пълнител, забавителя на горенето, стъклените влакна и смолата, обикновено се използва силанов свързващ агент преди смесване, като често се използва KH-560, KH-570, за добър ефект на свързване на твърди вещества с фини, микронизирани материали, като например тежък калциев карбонат с микронизиран клас, размер на частиците 1 ~ 10 μm (еквивалентно на 1250 mesh).
2.2 Изисквания за пропорциониране на BMC смола. Количеството на инициатора, базиран на BMC смола, не може да бъде по-малко от 20%. Количеството на инициатора, свързано с количеството на омрежващия агент, по принцип не е необходимо допълнително добавяне на количеството омрежващ агент в съдържанието на смолата, което представлява 35%. В допълнение към количеството на агента с ниско свиване, който се свързва, зависи и от количеството на смолата. По-подходящо е да се използва високотемпературен втвърдяващ агент TBPB, пълнител и забавител на горенето (алуминиев хидроксид) за свързване в общо количество от около 50%. Това е два пъти повече от количеството на смолата. Прекалено много за свързване може да повреди здравината на конструкцията и лесно да се напука!
2.3 Условия на производствения процес
(1) смесване, първо, при смесване на материала за равномерно смесване, първо се добавя прах с малка специфична гравитация, а след това се добавя голяма специфична гравитация, първо се смесва течността и след това се добавя инициаторът се добавя последен, сгъстителят трябва да се добави преди смесването на смолата и полистирола. Стъклените влакна се добавят на партиди.
(2) Условия на процеса на формоване: параметрите на процеса на формоване пряко влияят върху продукта. Обикновено с увеличаване на налягането при формоване, свиването намалява. Твърде високата температура на формата ще образува повърхностна линия на сливане, материалът е неравномерен, вътрешното напрежение е различно и лесно се напуква. Задържането на налягането за подходящо удължено време е благоприятно за предотвратяване на напукване на детайлите.
(3) система за предварително нагряване на изолация: частите с ниска температура лесно се напукват. Следователно материалът трябва да бъде предварително нагрят
Време на публикуване: 10 юни 2025 г.
